„Utilizzare la tecnologia digitale Bihler“

Schnöring: Staffe di messa a terra e contatti Schuko in qualità di componenti particolarmente elevati

Con tre nuovi multicentri Bihler modello MC 42 e MC 82, Schnöring GmbH ha recentemente iniziato a produrre gruppi di componenti per prese di corrente a marchio GIRA. L’animazione virtuale della nuova soluzione di produzione viene utilizzata da questa azienda tradizionale in maniera mirata per le dimostrazioni e la formazione. L’animazione mostra in dettaglio l’intera catena di processo altamente complessa, che garantisce l’aumento del 50% della velocità di ciclo richiesto e la qualità particolarmente elevata dei componenti delle staffe di messa a terra e dei contatti Schuko. La stretta collaborazione in fase di progettazione con Otto Bihler Maschinenfabrik è stata decisiva per il successo complessivo del progetto.

Dalla sua fondazione nel 1926, la Schnöring GmbH di Schalksmühle è cresciuta costantemente e oggi dispone di circa 110 avvolgitrici di molle e di circa 50 macchine di tranciatura e piegatura Bihler. L’azienda a conduzione familiare, che dal 2018 fa parte del Gruppo KERN-LIEBERS, produce attualmente molle, pezzi in filo piegato, pezzi piegati e tranciati e assemblaggi su un’area di produzione di circa 16.000 metri quadrati. Dal 2008, l’area di lavorazione gruppi comprende anche la produzione di componenti per le prese GIRA. Si tratta della staffa di messa a terra e dei due contatti Schuko associati, nelle versioni destra e sinistra. E proprio per questi gruppi l’azienda dispone ora di una nuova soluzione di produzione che non solo offre vantaggi pratici, ma anche un notevole valore aggiunto virtuale.

Processo di produzione digitalizzato

Infine, l’intero processo di produzione dei contatti Schuko è stato digitalizzato ed è disponibile come animazione, analogamente al modulo di animazione digitale della Bihler Digital App, che consente la visualizzazione e l’animazione di impianti di produzione completi e di singoli gruppi o utensili senza software aggiuntivo. "Utilizziamo l’animazione soprattutto a scopo di addestramento. Questo ci permette di mostrare anche ai dipendenti inesperti che non hanno conoscenze CAD cosa succede esattamente dove e quando nello stampo. Anche le informazioni e le indicazioni sulle specifiche opzioni di impostazione degli utensili fornite nell’animazione sono utili", spiega Axel Schnöring, responsabile del Lead Center Stamped Bent Parts KERN-LIEBERS di Schalksmühle. "L’animazione ci aiuta a fornire ai nostri dipendenti le competenze necessarie per questa complessa catena di processi e a formarli in modo specifico", aggiunge Jürgen Brielmaier, COO del Gruppo KERN-LIEBERS. "Tuttavia, possiamo anche utilizzare queste animazioni per fornire ai nostri clienti un’ottima assistenza, ad esempio in caso di modifiche ai prodotti, e sviluppare soluzioni adeguate. Le animazioni sono quindi il complemento ideale ai componenti convenzionali del campione."

Requisiti chiari

"In passato abbiamo prodotto anche i componenti per la vecchia presa GIRA sulle macchine Bihler. Da 80 cicli al minuto all’inizio, siamo riusciti ad aumentare la produzione nel corso degli anni fino a circa 100 cicli, raggiungendo così il nostro limite di capacità", spiega Axel Schnöring. "Alcuni anni fa, tuttavia, il nostro cliente ha modificato ulteriormente le prese. Accanto all’adattamento del principio di produzione, si è aggiunta la richiesta di velocità di ciclo più elevate per poter produrre più di 700.000 componenti a settimana. È stato necessario incrementare ulteriormente anche la già elevata precisione dimensionale dei componenti."

Produzione su nastro

È ovvio che questi requisiti non potevano essere implementati con le attrezzature esistenti, così Schnöring GmbH ha sviluppato, insieme alla Otto Bihler Maschinenfabrik, un concetto di produzione completamente nuovo. Due nuovi Multicenter MC 42 e un nuovo Multicenter MC 82 costituiscono l’elemento centrale. Su di esso è stata realizzata la staffa di messa a terra in sei parti. Di questi sei componenti, la staffa e la scatola vengono tranciati e piegati sull’MC 82 e assemblati con gli altri quattro componenti (due dita, la molla di bloccaggio e l’elemento di rilascio in plastica), che vengono immessi nell’impianto tramite dispositivi di trasporto. Durante il processo di produzione, la staffa di messa a terra viene trasferita dal lato macchina A al lato macchina B mediante un nastro trasportatore. Il componente viene quindi separato ed entra in una cella di misura, che controlla automaticamente la precisione del 100% alla velocità del cicloutilizzando una telecamera. Nei due multicentri MC 42, invece, i contatti Schuko funzionano rispettivamente nello stampaggio destro e sinistro.

Alta qualità del prodotto

Il processo inizia con la tranciatura dell’alloggiamento e l’alimentazione e il preassemblaggio della molla di bloccaggio prefabbricata e inserita. Il contatto preassemblato viene quindi guidato lungo la striscia sul lato B della macchina e dotato di un dispositivo di sgancio in plastica. Il componente viene piegato e rifinito sul nastro, convogliato alla cella di misura sul nastro e misurato lì prima di essere quindi separato. "La differenza fondamentale rispetto al nostro precedente processo di produzione è che praticamente tutte le fasi del processo vengono eseguite sul nastro e non sul singolo componente. Questo è stato il fattore decisivo che ci ha permesso di raggiungere la velocità di ciclo richiesta e di garantire l’altissima qualità dei componenti", sottolinea Axel Schnöring. L’intero pacchetto di utensili e di montaggio è stato sviluppato e costruito nel reparto di progettazione e costruzione di utensili dell’azienda, Schnöring GmbH si affida per il CAD al software bNX di Bihler. La soluzione è in funzione dall’aprile 2022 e offre le capacità necessarie per realizzare oltre 35 milioni di componenti all’anno.

Una partnership decisiva per il successo

"La stretta collaborazione con Otto Bihler Maschinenfabrik fin dall’inizio è statadecisiva per il successo dell’intero progetto. Questo ci ha permesso di soddisfare in modo affidabile e stabile i requisiti del cliente per quanto riguarda l’aumento del 50% delle velocità di ciclo e la qualità particolarmente elevata dei componenti. E continueremo a fare affidamento su questa partnership, iniziata negli anni ’50 con il primo impianto Bihler e intensificatasi negli ultimi 20 anni", afferma Axel Schnöring. Il supporto fornito dalla Otto Bihler Maschinenfabrik è particolarmente ampio: "Sosteniamo ogni sviluppo dei nostri partner e clienti, sia che si tratti di un impianto completamente nuovo sia che siano necessari adattamenti e ottimizzazioni di impianti o strumenti esistenti", conferma Mathias Bihler. "Insieme possiamo sviluppare soluzioni altamente efficienti e sostenibili che ci aprono nuove prospettive di successo comune." Questo vale in particolare per la soluzione presentata a Schnöring GmbH per la produzione di componenti per prese di corrente, che GIRA assembla poi  autonomamente per realizzare una presa di corrente finita: "La nuova soluzione ha ampliato enormemente le nostre competenze e ci distingue chiaramente dalla concorrenza", questa la conclusione di Axel Schnöring e Jürgen Brielmaier. "Per noi è come una porta che si apre su ulteriori progetti pionieristici futuri. Ad esempio, un gruppo composito di vari componenti saldato al laser che realizzeremo su una Bihler BM 4500."