„Pensare a lungo termine, agire insieme“

Dräxlmaier: Produzione efficiente di un contatto a spina altamente complesso

Essere innovativi rimanendo indipendenti fa parte della filosofia del Gruppo DRÄXLMAIER. Questo fornitore internazionale di componenti per autoveicoli applica costantemente questa filosofia anche nella produzione di pezzi piegati e tranciati all’interno del proprio Gruppo. Che si tratti dello sviluppo di utensili, della produzione flessibile di numerose varianti, della produzione di grandi quantità o dell’assemblaggio di componenti complessi, il centro tecnologico per i pezzi piegati e tranciati di Bischofswiesen si affida alla competenza e alla tecnologia delle macchine della Otto Bihler Maschinenfabrik.

La decisione a favore della tecnologia Bihler è stata presa con l’avvio della produzione di un contatto a spina molto complesso. "La produzione in uno stampo progressivo sarebbe stata troppo complicata, altri metodi avrebbero richiesto processi di saldatura, difficili da comunicare al cliente finale. Alla fine è stata trovata una soluzione con una chiusura piegata e pressata. Bihler ha offerto una soluzione produttiva efficiente sotto forma di BINERIC 3000 per realizzare la nostra idea di base", riferisce Andreas Keilwerth, Application Engineering di DRÄXLMAIER. Martin Lehmann, Key Account Manager di Bihler, aggiunge: "Il vantaggio del progetto era che eravamo già intensamente coinvolti nello sviluppo del prodotto. In questo modo sono stati riuniti il know-how del prodotto e l’esperienza di produzione, ed è stato possibile affrontare fin dall’inizio, insieme, molte sfide." A tal fine, l’impianto è stato inizialmente impostato e ottimizzato presso Bihler. Anche gli ingegneri progettisti, i meccanici degli utensili e il personale di produzione di Bischofswiesen hanno familiarizzato in modo ottimale con l’impianto durante i corsi di formazione ad Halblech. Il risultato è evidente. Tranciatura, piegatura, l’inserimento di una molla, l’ispezione dei pezzi mediante telecamere e un laser per l’etichettatura di ogni pezzo con il numero di articolo e d’ordine – con 27 assi controllati a CN, la BIMERIC 3000 assicura ora la creazione di un gruppo di componenti finito da tre nastri.

Unica sul mercato

"Poiché la superficie di un componente deve essere rivestita d’argento prima dell’assemblaggio in un’azienda galvanica esterna, forniamo una banda pretranciata. Altrimenti, l’intero processo potrebbe teoricamente essere mappato su BIMERIC 3000", afferma Andreas Keilwerth. Con questo gruppo di componenti DRÄXLMAIER si è posizionata in modo eccellente. Viene utilizzato all’interno del Gruppo, ma viene anche venduto al di fuori di esso. "In termini di conformazione e di caratteristiche dei pezzi, abbiamo una posizione unica sul mercato. Di conseguenza, il nostro prodotto è stato scelto da una casa automobilistica tedesca e tutti i fornitori di primo livello devono utilizzarlo", afferma Rupert Feischl, direttore della filiale di Bischofswiesen, in Alta Baviera. "Attualmente produciamo circa un milione di pezzi all’anno. Stiamo lavorando per immettere ulteriormente il gruppo di componenti sul mercato e potremmo espandere le nostre capacità produttive a 500.000 pezzi a settimana solo con due turni di lavoro. Siamo quindi perfettamente attrezzati per gli ordini futuri."

Un centro tecnologico per la tecnologia di tranciatura e piegatura

Da decenni il Gruppo DRÄXLMAIER sviluppa, produce e fornisce con successo sistemi di reti di bordo complessi, componenti elettrici ed elettronici centrali, interni esclusivi e sistemi di stoccaggio per l’elettromobilità a costruttori di veicoli di alto livello in tutto il mondo. "In quanto azienda gestita dai proprietari, il pensiero responsabile e a lungo termine e lo sviluppo sostenibile dei processi aziendali e produttivi sono la base del successo del Gruppo DRÄXLMAIER. L’innovazione, l’attenzione al mercato e ai nostri clienti e l’eccellenza in ciò che facciamo sono il cuore di ciò che facciamo", spiega Rupert Feischl. Dal 2012, l’azienda ha creato un centro tecnologico per la tecnologia di tranciatura e piegatura all’interno del Gruppo, assicurando la propria indipendenza in questo settore. Nello stabilimento, che si estende su una superficie di circa 3.500 metri quadrati, oltre 70 dipendenti producono circa l’80% dei pezzi piegati e tranciati utilizzati dal Gruppo in tutto il mondo. Bischofswiesen produce il 100% degli utensili e delle attrezzature per la divisione di tranciatura e piegatura del Gruppo. Qui si svolgono i cicli di pre-serie e di ottimizzazione. Anche DRÄXLMAIER utilizza la tecnologia Bihler dal 2016. Con tre impianti per diverse applicazioni, l’azienda è posizionata in modo ampio e flessibile per soddisfare le esigenze del mercato. "L’alta qualità della tecnologia Bihler, ma anche il modo in cui comunichiamo sempre in collaborazione e con rispetto reciproco, si adatta perfettamente alla nostra filosofia. Vogliamo essere sempre all’avanguardia della tecnologia e per questo abbiamo bisogno di un’assistenza adeguata. La collaborazione con Bihler costituisce per noi un pacchetto complessivo coerente", spiega Rupert Feischl.

Flessibilità e velocità

DRÄXLMAIER utilizza la tecnologia Bihler anche per la produzione di boccole distanziali, che vengono iniettate nelle parti in plastica per stabilizzarle quando vengono avvitate. I lotti di piccole e medie dimensioni vengono prodotti in 24 varianti su un GRM-NC, che è ideale per questo scopo grazie ai suoi bassi costi di allestimento. "Abbiamo bisogno solo di circa due ore per il riattrezzaggio. Ciò non ha eguali", afferma il direttore di produzione Wolfgang Heil. La possibilità di utilizzare gli stampi esistenti è stata la ragione principale dell’utilizzo del GRM-NC, oltre al metodo di produzione che consente di risparmiare risorse e materiali. "Progettiamo internamente le geometrie delle boccole e i relativi utensili. Questo è il modo in cui GRM-NC ci supporta nel nostro rapido time-to-market", conferma Markus Wanka, responsabile della produzione di utensili e prototipi. DRÄXLMAIER sfrutta questo vantaggio di velocità anche nello sviluppo di altri utensili.

L’ingresso nella produzione di massa

"Sul GRM-NC, ad esempio, abbiamo sviluppato stampi per due contatti a scatola per circuiti stampati, prodotto campioni e consegnato i primi ordini. Ora siamo stati in grado di trasferirli al nostro più recente impianto Bihler per la produzione di lotti di grandi dimensioni senza alcun problema", riferisce Markus Wanka. Dal luglio 2024, DRÄXLMAIER utilizza la LM 2000- KT, una macchina lineare all’avanguardia che controlla i movimenti dell’utensile mediante camme a disco e può quindi raggiungere i 500 giri al minuto. "Il nostro obiettivo attuale era di 400 cicli al minuto. Abbiamo raggiunto questo obiettivo. Inoltre, l’elevata precisione di ripetizione del movimento meccanico ci permette di ottenere un’eccellente qualità dei pezzi all’interno dei più stretti intervalli di tolleranza", spiega Andreas Keilwerth. "E grazie all’ottimizzazione congiunta con gli esperti Bihler, siamo riusciti a garantire la sostituzione di un solo disco a camme nel passaggio alla seconda versione del pezzo. In questo modo si risparmia un’enorme quantità di tempo e di fatica" La collaborazione tra DRÄXLMAIER e Bihler, basata sulla partnership, si era già dimostrata promettente in precedenza: "Siamo in constante dialogo. Durante lo sviluppo dell’LM 2000-KT, era già chiaro che DRÄXLMAIER vedeva un potenziale nel suo utilizzo", ricorda Martin Lehmann. "Perciò è ancora più bello che uno dei primi impianti che siamo stati in grado di consegnare sia ora in produzione qui a Bischofswiesen" I due contatti della scatola sono utilizzati su schede di circuito in scatole di fusibili attualmente in fase di installazione da parte di una casa automobilistica tedesca. DRÄXLMAIER ha ampliato la sua gamma anche in questo settore e ora produce un pezzo che sarà disponibile a catalogo per un’ampia varietà di scenari applicativi all’interno del Gruppo e non solo. "Il primo progetto è appena iniziato e produrremo circa 560 milioni di pezzi in due varianti entro il 2029", afferma Wolfgang Heil. Il basso consumo energetico dell’LM 2000-KT e l’impianto di lubrificazione a ricircolo d’olio sostenibile possono essere un valido argomento in futuro per gli OEM, che si concentrano sempre più sulla bassa impronta ecologica dei componenti utilizzati.

Rimanere agili

"In DRÄXLMAIER vediamo sempre il cambiamento come un’opportunità. Stiamo agendo con lungimiranza e ci stiamo preparando per le sfide future", afferma Rupert Feischl. "Che si tratti di gruppi di componenti molto complessi o di lotti di grandi dimensioni, con le varie tecnologie Bihler siamo in una posizione ottimale per garantire al nostro Gruppo flessibilità e indipendenza nell’assistenza ai clienti." Le considerazioni a Bischofswiesen stanno già proseguendo. Oltre ai componenti che trasportano corrente, come spine e contatti, e ai componenti stampati, come i distanziatori, si sta valutando la possibilità di ampliare il portafoglio con molle e morsetti. Rupert Feischl: "Abbiamo già esaminato vari scenari e siamo pronti a sviluppare nuovi prodotti fino alla maturità di mercato e poi a produrli in grandi quantità."