Arriver à bon port avec Bihler
Il y a plus de 60 ans que la technologie Bihler est mise en œuvre dans l'industrie automobile. Les composants fabriqués sur des machines Bihler offrent aux automobilistes un maximum de sécurité et de confort de conduite, aussi bien sur l'asphalte qu'en tout-terrain.
Les sous-groupes complexes, tels que filtres à huile, bougies, essuie-glaces ou supports d'appuis-tête sont actuellement au premier plan des gammes de produits des équipementiers automobiles. Mais d'ores et déjà, Bihler propose aussi des solutions d'automatisation porteuses d'avenir pour l'électrification de l'automobile et l'électromobilité.
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Mise à la terre fiable
Étriers de mise à la terre, barres de bus
Les étriers de mise à la terre, appelés « barres de bus » connectent la batterie au châssis d'un véhicule électrique et garantissent la compensation de potentiel électrique. Ils empêchent ainsi la formation d'étincelles dues à l'électricité statique, dissipent de manière fiable les surtensions et protègent également contre les perturbations électromagnétiques qui, partant de la batterie, pourraient influencer l'électronique de bord.
Une solution de fabrication performante pour les barres de bus est offerte par une BIMERIC. L'installation intègre en une seule opération toutes les étapes de processus nécessaires. Cela comprend tout d'abord le poinçonnage et le pliage ainsi que l'alimentation du boulon. Ensuite, on procède au montage ou à l'enfoncement du goujon. Ensuite, la rondelle est encore amenée et également pressée sous contrôle de la force et de la course. Dans la pratique, il est ainsi possible de fabriquer sans problème trois variantes de sous-ensembles avec un débit de 60 pièces par minute.
Efficace en termes de matériaux
Carters de moteurs électriques
La technologie Bihler offre des solutions efficaces pour une production durable et respectueuse des ressources. Pour la fabrication de carters de moteurs électriques, le procédé de fabrication révolutionnaire de Bihler sur une BIMERIC BM 6000 vous convaincra grâce à des économies significatives de matière par rapport au processus d'emboutissage profond et aussi parce qu’il permet une représentation flexible de familles de pièces complètes.
Le servosystème modulaire sert ici de plate-forme pour les processus de transformation et de montage que sont le découpage, le cambrage, le soudage au laser ainsi que l'assemblage breveté du couvercle et du boîtier. La combinaison innovante de ces processus permet de réduire le poids des pièces et de diminuer considérablement les coûts et l'utilisation de matières premières. De plus, il est possible de se passer complètement d’huile d'emboutissage.
Arriver à destination en toute sécurité
Biais de valves
Le correcteur électronique de trajectoire (ESP) détecte l'instabilité imminente de la voiture. Et intervient instantanément pour que le conducteur contrôle mieux son véhicule et ne dérape pas. Comme le système ABS, le système ESP fonctionne par le biais de valves qui doivent être pilotées avec précision et fiabilité.
Cette tâche est assurée par un groupe de bobines fabriqué de manière fiable et efficiente sur un système de production et d'assemblage servo-assisté BIMERIC, de l'amenage de tous les composants jusqu'au produit final sur la palette. La cadence de production est de 1,5 secondes par composant. Le changement d'équipement pour passer d'une variante à une autre se fait en quelques minutes.
Bien protégés en cas de collision
Tubes supportant l'appui-tête
Les appuis-tête protègent les passagers du véhicule en cas d'accident Dans ce contexte, le bon réglage de l'appui-tête est particulièrement important. Le réglage de hauteur s'effectue au niveau des tubes supportant l'appui-tête. Ces composants de différentes longueurs présentant des encoches et des angles variés, se fabriquent à la perfection sur un système de production et d'assemblage BIMERIC BM 4500, moyennant un rendement de 40 pièces/minute et une surveillance assurée par de nombreuses stations de contrôle intégrées.
Le processus de fabrication englobe l'amenage des tronçons de tubes, le contrôle de la longueur des tubes, la détection des cordons de soudure et l'alignement des tronçons de tubes. Il est suivi du découpage et de la frappe, du marquage laser, du traitement par fluage radial du sommet du tube et du cambrage. Les 44 axes à commande numérique de l'installation garantissent un changement de variante en l'espace de 15 et 60 minutes.
Support sûr
Étriers de verrouillage
Le bon réglage de la hauteur de l'appui-tête est déterminant pour la sécurité des passagers du véhicule. Pour le réglage, on tire l'appui-tête vers le haut jusqu'à ce que son bord supérieur soit à la hauteur du sommet de la tête. Les deux montants de l'appui-tête sont pourvus d'encoches espacées régulièrement qui viennent s'enclencher dans le dispositif de blocage du dossier du siège et y sont maintenues fiablement à la hauteur voulue au moyen d'étriers de verrouillage.
Ces pièces métalliques complexes sont fabriquées à une cadence de 100 pièces/minute sur une découpeuse-cambreuse automatique GRM 80E. En pratique, ce système de production compact se distingue en outre par la libre accessibilité des outils et la disposition optimale des poinçons de cambrage dans l'outil linéaire. Chaque cambrage se règle séparément et les différentes étapes d'usinage sont clairement réparties, ce qui garantit des composants extrêmement précis et de longues durées de vie des outils.
Alimentation électrique fiable
Bornes de la batterie
Le moteur thermique requiert une batterie qui alimente le démarreur en énergie, mais aussi des composants tels que les calculateurs, l'injection, la bobine d'allumage et le préchauffage. En même temps, cette batterie assure l'alimentation en courant des consommateurs tels que l'horloge, la radio ou les feux de détresse quand le véhicule est à l'arrêt. Le transfert d'énergie s'opère par les deux pôles de la batterie, depuis lesquels la tension est retransmise par des câbles via les bornes de la batterie.
Des bornes de batterie de ce type sont fabriquées sur le centre d'usinage modulaire BZ. Lors de la fabrication de ces composants haut de gamme, les étapes de processus que sont le découpage, le cambrage, la frappe, l'assemblage et l'amenage se déroulent sur une seule et même installation. Le rendement se monte à environ 150 pièces/minute. Le BZ se distingue en outre par sa précision extrême et un taux de déchets minimisé.
Parfaitement articulé
Coussinets cylindrique à palier de glissement
Peu importe qu’il s’agisse de machines agricoles, d’appareils ménagers ou d’installations industrielles : partout où deux surfaces se déplacent l’une par rapport à l’autre, des paliers à glissement sont mis en oeuvre. Les coussinets cylindriques à palier de glissement qui font tourner des pièces aussi sous forte contrainte l’une contre l’autre avec une faible usure et une faible friction sont les plus fréquents. Les paliers en matériau fritté, autrement dit de la poudre métallique formées par compression sous haute pression, atteignent des valeurs de pointe. Leurs pores peuvent être remplis de lubrifiant qui est alors libéré sous l’action de forces supplément, il est possible d’introduire des lubrifiants solides dans le côté intérieur perforé des coussinets ; ceux-ci autrement la fonctionnalité, la longévité et l’absence d’entretien des paliers à glissement.
Avec ou sans bride
Des coussinets cylindrique à palier de glissement en bande composite fritté comme le modèle représenté, peuvent être parfaitement fabriqués sur le système de montage et de production Bihler BIMERIC BM 3000. Le processus inclut dans ce cadre les étapes de travail estampage, cintrage et calibrage de la bande fritée. Le coussinet peut ce faisant être produit avec ou sans bride - avec des débits atteignant 80 pièces à la minute. Cette performance, alliée à une qualité de composant excellente et à des coûts de composants faibles, fait de la Bihler BIMERIC BM 3000 la solution de fabrication de palier de glissement idéale.
