Nouveau module de soudage au laser pour contacts de connecteurs

Le nouveau module de soudage laser LSM 250 minimise les efforts de développement des applications laser pour la fabrication de contacts de connecteurs. Il s'agit d'un standard conceptuel avec lequel Bihler met en œuvre des modules de soudage laser correspondants dans de nouvelles installations. Il assure toutes les fonctionnalités nécessaires au soudage par points ou par lignes des contacts de connecteurs. Cela comprend le guidage de la bande ainsi que le centrage, le pilotage et le serrage du composant. En même temps, le module assure que les vapeurs de soudage soient aspirées et que la zone de soudage au laser est de manière sûre dans une enceinte.

Construit dans la dimension modulaire typique de Bihler de 250 millimètres, les modules de soudage laser mis en œuvre avec la LSM 250 peuvent être placés sans problème sur une LM 2000-KT/-NC ou une BIMERIC par exemple. Sur ces machines, la solution peut alors déployer tous ses atouts pour la fabrication de connecteurs : « Le module de soudage laser LSM 250 est conçu pour des vitesses et des performances particulièrement élevées, jusqu'à 500 cycles par minute. Il assure également des conditions de processus stables, fournit des résultats reproductibles et se caractérise par une disponibilité généralement élevée.

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Production de masse de haute précision

Pour la production des types de connecteurs les plus divers, Bihler propose des plates-formes de machines puissantes et standardisées ainsi que, selon les tâches à accomplir, des modules d'outils compacts - comme le module d'outillage linéaire haute performance HLT 250. Ce module est conçu sur la machine linéaire LM 2000-KT pour des cadences élevées jusqu'à 500 tr/min et des lots de grande à très grande taille ainsi que pour des travaux continus.

Le HLT 250 permet de reproduire des procédés tels que la découpe de précision, l'estampage, le poinçonnage, le matriçage, le pliage sous pression, le calibrage, l'étirage de cols, le pliage libre, l'agrafage, l'assemblage et le tronçonnage. Il convainc par sa rigidité extrêmement élevée. Même dans des situations de charge extrêmes avec des forces venant du haut, du bas, du côté, simultanément et successivement, ainsi qu'avec une vitesse de rotation variable, le décalage entre l'outil et la machine est de 0,022 mm maximum. Cela permet une précision particulièrement élevée et constante dans les processus de formage.

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Protégé en toute sécurité

Le contact de protection (Schuko) dans les prises électriques joue un rôle central dans la sécurité des appareils électriques. Il est destiné à la mise à la terre, c'est-à-dire à connecter les appareils électriques à la terre. Cette mise à la terre est essentielle pour évacuer les tensions dangereuses en cas de défaut ou de court-circuit et éviter ainsi que les utilisateurs ne subissent un choc électrique.

Pour la fabrication de l'étrier de mise à la terre en six parties, un Multicentre MC 82 de Bihler offre des conditions préalables optimales. Sur l'installation, l'étrier et le caisson sont d'abord découpés et pliés. Ensuite, les deux ergots métalliques, également appelés doigts, ainsi que le ressort de blocage et la manette de déblocage en plastique sont amenés et montés. Lors du processus de fabrication, l'étrier de mise à la terre passe par les deux côtés de la machine à l'aide d'un tapis roulant. Le composant est ensuite séparé et arrive dans une cellule de mesure dont la caméra vérifie automatiquement à la vitesse de cadence qu'il est exempt de défauts à 100 %.

Equiper de format rapide et flexible

Pour la production des connecteurs, Bihler a redéfini le processus de stitching. Cela permet d'équiper les boîtiers de manière extrêmement rapide et flexible, jusqu'à 600 broches par minute. L'accent est mis sur le module d'équipement nouvellement développé, qui peut être utilisé aussi bien sur une BIMERIC que sur une BMK-NC. Le cœur du processus est le stitching, c'est-à-dire l'équipement des boîtiers avec les broches. Celui-ci peut être réalisé de manière extrêmement flexible, précise et performante grâce à la technologie des servomoteurs Bihler.

Concrètement, le processus commence par l'alimentation du boîtier de contact, qui est ensuite placé dans le porte-pièce. Le porte-pièce et le boîtier sont ensuite transférés dans la position d'équipement. Parallèlement, la bande porteuse est avancée et la broche est dissociée de la bande ou séparée. Ensuite, la broche est placée dans la position prévue du boîtier, avant que le boîtier ne tourne et que la deuxième rangée ne soit équipée. Enfin, le boîtier confectionné est de nouveau retiré du porte-pièce et éjecté.

En savoir plus - Processus "Stitching"

Hydraulique puissante

Vannes hydrauliques

De nombreux engins agricoles et de chantier fonctionnent avec des fluides hydrauliques qui entraînent leurs équipements de travail. Des vannes hydrauliques à commande électrique pourvoient à ce que les pressions dans le système soient régulées de manière sûre et fiable. Les connecteurs à trois ou quatre contacts pour les branchements des vannes hydrauliques sont fabriqués sur le système de production et d'assemblage à servocommande BIMERIC BM 4500.

Dans une première phase, la machine produit le contact par découpage, frappe, emboutissage et taraudage. L'assemblage du sous-groupe s'effectue dans une seconde phase. Pour ce faire, le BIMERIC ajoute des vis, amène le boîtier, coupe le contact et réalise l'équipement du tout par le biais d'unités Pick & Place. Cette fabrication est particulièrement fiable car la pièce découpée-cambrée est usinée directement sur la bande de raccordement. Le rendement à la minute atteint jusqu'à 80 connecteurs en 16 sous-variantes. Les changements de modèle s'effectuent en l'espace de 30 minutes via la commande centrale VC 1.

Une connexion à la forme parfaite

Lamelle annulaire

La nouvelle lamelle annulaire qui a été développée il y a peu pour le contact à courant fort dans les transformateurs, les armoires électriques et les disjoncteurs de puissance fait quasiment l’effet d’un objet d’art. Elle est composée d’une bande porteuse élastique en acier inoxydable avec des bords de lamelle rivetés, et, par rapport aux contacts à ressort en spirale courants, présente l’avantage d’une résistance de contact basse constante ainsi qu’un échauffement de contact minimal, même sous une haute contrainte continue. Le composant en lui-même est tout aussi innovant que le processus de fabrication.

Une installation pour tous les processus

Ce dernier peut avoir lieu de manière particulièrement efficace et sûre sur un servo-système de montage et de production BIMERIC BM 3000 et une installation de soudage B 20K en combinaison avec l’avance ce pince radiale RZV 2.1. Le débit atteint dans ce contexte le nombre impressionnant de 100 lamelles à la minute. L’installation exécute ce faisant toutes les étapes de travail nécessaires, la coupe, le cintrage, la gravure, le soudage et le transport des déchets, en un unique processus cohérent. Pour la soudure de contact décisive, l’avance de pince radiale assure, comme système d’avance compact, l’alimentation et le positionnement précis et hautement dynamique du matériau en bande.

Contact sur pression d’un boutton

Microboutons

Que ce soit la télécommande, le téléphone ou le clavier de l’ordinateur portable : les microboutons-poussoirs sous forme de boutons à faible course sont des composants fixes de nombreuses surfaces d’appareils commandées manuellement. Les composants, d’une taille de seulement quelques millimètres, doivent présenter une haute sécurité contre les défaillances et un système de contact étanche pour pouvoir établir ou séparer le contact électrique en fonction de la position de l’interrupteur. Une solution de fabrication de boutons à haute efficacité avec 240 pièces par minute a été mise en oeuvre il y a peu avec le servo-système de montage et de production Bihler BIMERIC BM 3000.

240 mircoboutons par minute

L’installation tire la bande pré-estampée de la dérouleuse, contrôle au moyen d’une caméra le moulage par injection sur la bande et exécute les opérations de découpe et de cintrage. Le composant est équipé par l’arrière d’un maximum de trois dômes ressorts, ensuite le montage des couvercles est également effectué par l’arrière, y compris le contrôle d’encliquètement. Le contrôle par caméra ainsi que le contrôle mécanique et électrique du fonctionnement du bouton ont lieu ensuite. Après l’inscription laser, les pièces bonnes sont automatiquement éjectées et convoyées vers le système d’emballage. Outre le débit élevé, l’installation convainc par une qualité maximale et une capacité rapide de changement d’équipement sur d’autres types de commutateurs grâce la servotechnique de Bihler.