„Utiliser la technologie numérique de Bihler“

Schnöring : Etriers de mise à la terre et contacts Schuko avec une qualité de composants particulièrement élevée

Avec trois nouveaux multicentres Bihler de type MC 42 et MC 82, Schnöring GmbH fabrique depuis peu des modules pour les prises de la marque GIRA. L'animation virtuelle de la nouvelle solution de fabrication est utilisée de manière ciblée par l'entreprise traditionnelle pour des démonstrations et des formations. Elle montre en détail l'ensemble de la chaîne de processus très complexe qui garantit l'augmentation de 50 pour cent de la cadence exigée ainsi que la qualité particulièrement élevée des composants des étriers de mise à la terre et des contacts de protection. L'étroite collaboration constructive avec Otto Bihler Maschinenfabrik a été décisive pour la réussite globale du projet.

Depuis sa création en 1926, la société Schnöring GmbH de Schalksmühle a connu une croissance constante et dispose aujourd'hui d'environ 110 automates de filetage de ressorts et d'une cinquantaine d’découpeuses-cambreuses automatiques automatiques de Bihler. L'entreprise familiale, qui est membre du groupe KERN-LIEBERS depuis 2018, fabrique ainsi des ressorts, des pièces pliées en fil métallique, des pièces découpées et cambrées et des sous-ensembles sur une surface de production d'environ 16 000 mètres carrés. Depuis 2008, la fabrication de composants pour les prises de courant GIRA fait également partie du secteur des modules. Il s'agit de l'étrier de mise à la terre et des deux contacts de protection correspondants, en version droite et gauche. Et c'est précisément pour ces composants que l'entreprise dispose désormais d'une nouvelle solution de fabrication qui offre non seulement des avantages pratiques, mais aussi une valeur ajoutée considérable sur le plan virtuel.

Processus de production numérisé

Enfin, l'ensemble du processus de production des contacts Schuko a été numérisé et est disponible sous forme d'animation - de la même manière que le module d'animation numérique de l'application Bihler Digital App, qui permet de visualiser et d'animer des installations de production complètes ainsi que des sous-ensembles ou des outils individuels sans logiciel supplémentaire. « Nous utilisons l'animation principalement à des fins de formation. Cela nous permet de montrer très précisément ce qui se passe dans l'outil, à quel moment et à quel endroit, même aux collaborateurs inexpérimentés qui n'ont pas de connaissances en CAO. Les informations et les indications sur les possibilités de réglage spécifiques des outils qui figurent dans l'animation sont également très utiles », précise Axel Schnöring, responsable du Lead Center Stamped Bent Parts de KERN-LIEBERS à Schalksmühle. « L'animation nous aide à transmettre à nos collaborateurs le savoir-faire nécessaire pour cette chaîne de processus pourtant complexe et à les qualifier de manière ciblée pour cela », ajoute Jürgen Brielmaier, COO du groupe KERN-LIEBERS. « Mais avec de telles animations, nous pouvons aussi très bien accompagner nos clients, par exemple lors de modifications de produits, et élaborer des solutions adéquates. Les animations sont donc le complément idéal aux pièces types traditionnelles ».

Des exigences claires

« Dans le passé, nous avons également fabriqué les composants de l'ancienne prise GIRA sur des machines Bihler. Nous sommes passés de 80 cycles par minute au début à environ 100 cycles au fil des années, mais nous avions définitivement atteint notre limite de capacité », raconte Axel Schnöring. « Il y a quelques années, notre client a toutefois continué de développer les prises. Outre une adaptation du principe de production, cela s'est accompagné d'une exigence de cadences plus élevées afin de pouvoir fabriquer plus de 700 000 composants par semaine. La précision dimensionnelle des composants, déjà élevée, devrait également être encore améliorée. »

Fabrication sur bande

Il est clair que ces exigences ne pouvaient pas être satisfaites avec l'équipement existant - c'est pourquoi Schnöring GmbH a développé un tout nouveau concept de fabrication en collaboration avec Otto Bihler Maschinenfabrik. Deux nouveaux multicentres MC 42 et un nouveau multicentre MC 82 de Bihler en constituent le coeur. C'est sur lui que s'effectue la fabrication de l'étrier de mise à la terre en six parties. Parmi ces six composants, l'étrier et le boîtier sont découpés et pliés sur la MC 82 et assemblés avec les quatre autres composants (deux doigts, un ressort de blocage et un levier de déblocage en plastique), qui sont acheminés vers l'installation par des convoyeurs. Au cours du processus de fabrication, l'étrier de mise à la terre passe du côté A de la machine au côté B de la machine à l'aide d'une bande transporteuse. La pièce est ensuite séparée et passe dans une cellule de mesure qui contrôle automatiquement à la cadence de 100 % l'absence de défauts à l'aide d'une caméra. En revanche, sur les deux multicentres MC 42 de Bihler, les contacts Schuko passent respectivement à droite et à gauche.

Haute qualité de produit

Le processus commence par l'estampage du boîtier et l'alimentation ainsi que le prémontage du ressort de blocage préfabriqué et alimenté. Le contact prémonté est ensuite guidé le long de la bande sur le côté B de la machine et est également muni d'un levier de déblocage en plastique. La pièce est pliée sur la bande, amenée à la cellule de mesure sur la bande et y est mesurée avant d'être séparée. « La différence décisive par rapport à notre procédé de fabrication actuel réside dans le fait que pratiquement toutes les étapes du processus sont effectuées sur la bande et non sur le composant individuel. C'est le facteur décisif qui nous a permis d'atteindre la cadence requise tout en garantissant la très haute qualité requise pour les pièces », explique clairement Axel Schnöring. L'ensemble de l'outillage et du montage a été développé et construit dans le département de conception et de construction d'outils de l'entreprise, et dans le domaine de la CAO, Schnöring GmbH mise sur le logiciel bNX de Bihler. La solution fonctionne depuis avril 2022 et offre les capacités nécessaires pour plus de 35 millions de composants par an.

 

Un partenariat décisif pour le succès

« Ce qui a été décisif pour lesuccès de l'ensemble du projet, c'est la collaboration très étroite avec Otto Bihler Maschinenfabrik dès le début. Cela nous a permis de répondre de manière sûre et stable aux exigences du client concernant l'augmentation de 50 % de la cadence ainsi que la qualité particulièrement élevée des composants. Et c'est sur ce partenariat, qui a en fait commencé dès les années cinquante avec la première installation Bihler et s'est encore intensifié au cours des 20 dernières années, que nous comptons pour l'avenir », déclare Axel Schnöring. Et l'assistance fournie par Otto Bihler Maschinenfabrik est particulièrement large à cet effet : « Nous accompagnons chaque développement chez nos partenaires et clients, qu'il s'agisse d'une toute nouvelle installation ou d'adaptations et d'optimisations d'installations ou d'outils existants », affirme Mathias Bihler. « Ensemble, nous pouvons élaborer des solutions hautement efficaces et porteuses d'avenir, qui nous ouvrent de nouvelles perspectives de réussite commune ». Et cela vaut en particulier pour la solution présentée chez Schnöring GmbH pour la fabrication des composants des prises que GIRA assemble ensuite en régie propre pour en faire des prises finies : « La nouvelle solution a énormément élargi nos compétences et nous distingue nettement de nos concurrents », tel est le bilan clair d'Axel Schnöring et de Jürgen Brielmaier. « Elle est pour nous comme une porte ouverte à d'autres projets d'avenir novateurs. Il s'agit par exemple d'un sous-ensemble soudé au laser en plusieurs parties que nous allons mettre en œuvre sur une Bihler BM 4500 ».