„Projet phare“

Metalltechnik Annaberg: Fabriquer des pièces de contact pour connecteurs électriques de manière plus productive

La société Metalltechnik Annaberg GmbH & Co. KG a réalisé un projet phare sur une découpeuse-cambreuse automatique à servocommande GRM-NC pour la fabrication de pièces de contact pour connecteurs électriques. Contrairement à la technique d’outillage linéaire classique, la solution Bihler permet d’atteindre des vitesses de production nettement plus élevées, avec 160 pièces par minute. Les outils compatibles avec les interfaces LEANTOOL garantissent en même temps des temps de préparation extrêmement courts et une manipulation simple.

Un fournisseur unique - telle est la devise de Metalltechnik Annaberg GmbH & Co. KG, dont le siège se trouve à Königswalde dans les Monts Métallifères. Le portefeuille de prestations et de produits de l’entreprise fondée en 1998 est par conséquent très diversifié : « En tant que prestataire de services complets dans le domaine de la transformation des métaux, nous prenons en charge la gestion complète du projet, du développement à la production en série », explique Thomas Schaarschmidt, directeur de Metalltechnik Annaberg. « Nos points forts sont l’assemblage de sous-ensembles et le traitement de surface, mais surtout la fabrication de pièces découpées-cambrées complexes de précision pour l’industrie électrique ». Pour leur réalisation, l’entreprise mise depuis plus de 20 ans sur la société Otto Bihler Maschinenfabrik et dispose au total de huit machines Bihler. « Les installations de Bihler se caractérisent par une grande sécurité des processus, une grande stabilité et une grande longévité. Ils offrent la précision et la dynamique dont nous avons besoin », explique Thomas Schaarschmidt.

Un nouveau défi

Les connecteurs de terre et les étriers de mise à la terre, y compris les filetages à visser, occupent une place centrale dans le portefeuille de produits de Metalltechnik Annaberg. Ces pièces se trouvent dans pratiquement toutes les fiches et prises électriques et assurent une transmission sûre du courant, par exemple dans les bornes de recharge pour les voitures électriques. Pendant une bonne dizaine d’années, l’entreprise a produit les connecteurs de terre et les étriers de mise à la terre sur une GRM 80E. « L’installation produisait certes la qualité requise, mais elle n’était pas optimale en termes de concept et de rendement », rapporte Thomas Schaarschmidt. « La cadence était d’à peine 30 courses par minute », ajoute Eric Nagel, technologue de Metalltechnik Annaberg. C’est dans ce contexte que Metalltechnik Annaberg a décidé, début 2021, de repenser la fabrication des composants de connecteurs, d’autant plus qu’à l’époque, un ancien fabricant se restructurait et cherchait un partenaire pour fabriquer précisément ces composants. « À l’origine, il était prévu de fabriquer les pièces selon le procédé classique de fabrication par assemblage séquentiel, comme l’a pratiqué notre partenaire pendant des années », raconte Thomas Schaarschmidt. « Mais cela ne nous aurait permis d’atteindre qu’un nombre de courses de 60 à 70. Cependant, grâce à notre expérience avec la technologie Bihler, nous savions une chose : nous pouvons faire mieux ! ».

Performance quintuplée

Il était clair qu’un tel projet ne pouvait être réalisé que sur une nouvelle installation Bihler et avec les outils correspondants. Du point de vue de la technique d’installation, le choix s’est porté sur une découpeuse-cambreuse automatique à servocommande GRM-NC. « La GRM-NC offrait les meilleures conditions pour nous, car elle nous a permis d’augmenter la vitesse de production de 30 à 160 courses, soit plus de cinq fois plus », explique Eric Nagel. En collaboration avec l’équipe de projet, composée des services de construction, de fabrication d’outils et de distribution de Metalltechnik Annaberg, il a mis en œuvre ce projet d’avenir du côté des machines. Metalltechnik Annaberg a confié la construction des outils à Christoph Liebers GmbH & Co. KG à Gaimersheim en tant que partenaire certifié LEANTOOL. Il convient de saluer ici l’engagement particulièrement élevé des experts Liebers pour la construction et le montage, qui ont relevé le défi et l’ont parfaitement maîtrisé grâce à leur longue expérience dans la construction d’outils. Ils ont mis en œuvre un total de trois outils sous forme de modules autonomes à changement rapide, compatibles avec les interfaces LEANTOOL. « Grâce à la technologie NC, les modules compatibles avec les interfaces peuvent fonctionner de manière asynchrone. Cela contribue de manière décisive à la productivité, car ce n’est plus le cambrage le plus lent qui régule la vitesse globale », explique Michael Starke, directeur général de Liebers.

Plus rapide, plus simple, plus flexible

Depuis août 2022, l’ensemble de la solution Bihler est en service chez Metalltechnik Annaberg. Le processus de fabrication commence avec l’alimentation en bande RZV et la presse de 40 tonnes qui découpe le contour. Ensuite, la bande passe à l’unité de taraudage, éventuellement à l’unité de soudage et, le cas échéant, à la deuxième unité de taraudage. Ensuite, les trois modules de cambrage exécutent toutes les étapes de cambrage nécessaires. Une unité de contrôle optique se charge du contrôle qualité final, puis les pièces tombent de la chaîne, complètement terminées, à raison de 160 pièces par minute en moyenne. Outre l’énorme augmentation de la performance, l’installation marque des points avec de nombreux autres avantages : « Les temps de préparation ne sont plus que de 45 minutes en moyenne et tous les réglages peuvent être effectués en quelques secondes en appuyant sur un bouton », explique Eric Nagel. « Cela rend la production particulièrement simple et flexible ».

Une technologie unique en son genre

La solution Bihler mise en œuvre ici marque aussi clairement des points par rapport à la fabrication initialement envisagée au moyen de la technique d’outillage linéaire classique : « Les outils pour le système progressif classique auraient été extrêmement complexes et, pour nous, la sécurité du processus était douteuse, tout comme la stabilité et la précision dimensionnelle des pièces », souligne Thomas Schaarschmidt. « Le temps de réglage entre l’outillage et les pièces finies était compris entre une et trois semaines », ajoute Maximilian Mohaupt, responsable régional des ventes Bihler pour la région Nord-Est. « Cela n’aurait pas non plus été réalisable de cette manière avec la technologie classique de la chaîne séquentielle ». Un autre point positif : « Contrairement à l’outil progressif, on peut regarder à l’intérieur des modules compatibles avec les interfaces LEANTOOL. Le composant est toujours visible pendant tout le processus de production, et les éventuelles erreurs ou perturbations de la fabrication peuvent ainsi être détectées et corrigées particulièrement rapidement », explique Michael Starke.

De nouveaux potentiels

« Avec cette solution, nous avons réussi à mettre en œuvre ensemble un véritable projet phare à fort impact. J’ai hâte de le présenter à nos autres clients », conclut Thomas Schaarschmidt. « Nous disposons ainsi d’une installation hautement productive qui nous permet d’aller plus loin dans l’avenir et d’exploiter de tout nouveaux potentiels pour nous ».