„Penser à long terme, agir ensemble“

Dräxlmaier : Fabrication efficace d'un contact enfichable très complexe

Être innovant tout en restant indépendant fait partie de la philosophie du groupe DRÄXLMAIER. Le sous-traitant automobile actif dans le monde entier l'applique également de manière conséquente à la production de pièces découpées et cambrées au sein de son propre groupe. Que ce soit pour le développement d'outils, la fabrication flexible de nombreuses variantes, la production de grandes quantités ou l'assemblage de pièces complexes, le centre technologique pour pièces découpées et cambrées de Bischofswiesen s'appuie sur le savoir-faire et la technologie des machines d'Otto Bihler Maschinenfabrik.

Le choix de la technologie Bihler s'est fait lors du lancement de la production d'un contact enfichable très complexe. « La fabrication par assemblage séquentiel aurait été trop compliquée, d'autres méthodes auraient nécessité des opérations de soudage, ce qui aurait été difficile à faire passer auprès du client final. C'est ainsi qu'une solution avec une fermeture pliée et comprimée a finalement été trouvée. Pour la mise en oeuvre de notre idée de base, Bihler a proposé une solution de fabrication efficace avec une BIMERIC 3000 », rapporte Andreas Keilwerth, Application Engineering chez DRÄXLMAIER. Martin Lehmann, Key Account Manager chez Bihler, ajoute : « L'avantage du projet était que nous étions déjà très impliqués dans le développement du produit. Le savoir-faire en matière de produits et l'expertise en matière de fabrication ont ainsi été réunis, et de nombreux défis ont pu être désamorcés ensemble dès le départ ». Pour ce faire, l'installation a d'abord été aménagée et optimisée chez Bihler. De même, lors de formations à Halblech, les concepteurs, les mécaniciens outilleurs et le personnel de production de Bischofswiesen ont été formés de manière optimale sur l'installation. Le résultat parle de lui-même. L'estampage, le cintrage, l'apport d'un ressort, le contrôle des pièces au moyen de caméras et un laser pour le marquage de chaque pièce avec le numéro d'article et le numéro de commande - avec 27 axes à commande numérique, la BIMERIC 3000 veille aujourd'hui qu'un module fini soit créé à partir de trois bandes.

Unique sur le marché

« Comme la surface d'un composant doit être recouverte d'argent avant le montage dans une entreprise de galvanisation externe, nous amenons une bande pré-estampé. Sinon, le processus complet pourrait théoriquement être reproduit sur la BIMERIC 3000 », explique Andreas Keilwerth. Avec ce module innovant, DRÄXLMAIER s'est positionné de manière remarquable. Il est installé au sein du groupe, mais il est aussi vendu à des tiers. « En ce qui concerne les caractéristiques et les propriétés des pièces, nous avons une position unique sur le marché. C'est ainsi que notre produit a été choisi par un constructeur automobile allemand et que tous les sous-traitants Tier one doivent y avoir recours », pointe Rupert Feischl, directeur du site de Bischofswiesen, en Haute-Bavière. « Actuellement, nous produisons environ un million de pièces par an. Nous travaillons à maintenir le placement du module sur le marché et nous pourrions augmenter nos capacités de production à 500 000 pièces par semaine, rien qu'en travaillant en deux équipes. Nous sommes donc parfaitement équipés pour les commandes à venir ».

Un centre technologique pour la technique d’estampage-cintrage

Depuis des décennies, le groupe DRÄXLMAIER développe, produit et fournit avec succès des systèmes complexes de réseaux de bord, des composants électriques et électroniques centraux, des intérieurs exclusifs et des systèmes de stockage pour l'électromobilité aux constructeurs automobiles haut de gamme du monde entier. « En tant qu'entreprise gérée par ses propriétaires, le groupe DRÄXLMAIER considère qu'une réflexion responsable et à long terme ainsi que le développement durable des processus commerciaux et de production sont la base du succès. L'innovation, l'attention portée au marché et à nos clients ainsi que l'excellence dans ce que nous faisons sont au coeur de notre action », explique Rupert Feischl. Depuis 2012, l'entreprise y a établi un centre technologique dédié à la technique d’estampage au sein du groupe et s'est assuré une autonomie dans ce domaine. Dans cette usine d'environ 3 500 mètres carrés, plus de 70 employés fabriquent environ 80 pour cent des pièces estampées et découpées et cambrées qui sont montées dans le monde entier par le groupe. À Bischofswiesen, 100 pour cent des outils et des moyens de production sont fabriqués pour le segment de l'estampage-cintrage du groupe. C'est ici que se déroulent la fabrication des préséries et les boucles d'optimisation. À cet effet, DRÄXLMAIER utilise également la technologie Bihler depuis 2016. Avec trois installations pour différentes utilisations, l'entreprise est largement équipée et flexible pour répondre aux exigences du marché. « La qualité élevée de la technologie Bihler, mais aussi la manière dont nous communiquons toujours en partenariat et d'égal à égal, correspondent parfaitement à notre philosophie. Nous voulons toujours être à la pointe de la technologie et avons besoin pour cela du service correspondant. La collaboration avec Bihler constitue donc pour nous un ensemble cohérent », explique Rupert Feischl.

Flexibilité et rapidité

DRÄXLMAIER utilise également la technologie de la maison Bihler pour la production de douilles d'écartement qui sont injectées dans les pièces en plastique pour les stabiliser lors du vissage. Des lots de petite et moyenne taille sont fabriqués en 24 variantes sur une GRM-NC, qui s'y prête parfaitement grâce à son faible besoin d’équipement. « Nous n'avons besoin que d'environ deux heures pour le changement de format. Elle est sans égales », affirme le directeur de production Wolfgang Heil. L'utilisation possible d'outils existants a été la raison principale de l'utilisation de la GRM-NC, en plus du mode de production économisant des ressources et des matériaux. « Nous concevons les géométries des douilles et les outils nécessaires ici, en interne. La GRM-NC nous aide ainsi à accélérer le délai de mise sur le marché », confirme Markus Wanka, responsable de la fabrication d'outils et de modèles. DRÄXLMAIER utilise également cet avantage de vitesse pour d'autres développements d'outils.

Entrée dans la production de masse

« Sur la GRM-NC, nous avons par exemple développé des outils pour deux contacts en forme de boîte pour des platines, fabriqué des échantillons et livré les premières commandes. Nous avons maintenant pu les transférer sans problème sur notre toute nouvelle installation Bihler pour la production de lots de grande taille », rapporte Markus Wanka. Depuis juillet 2024, DRÄXLMAIER utilise une machine linéaire ultramoderne, la LM 2000-KT, qui commande les mouvements d'outils au moyen de cames et peut ainsi atteindre jusqu'à 500 tours par minute. « Notre objectif actuel était de 400 courses par minute. Nous y sommes parvenus. De plus, grâce à la grande précision de répétition du mouvement mécanique, nous obtenons une excellente qualité des pièces dans des plages de tolérance très étroites », précise Andreas Keilwerth. « Et grâce à une optimisation commune avec les experts de Bihler, nous avons pu faire en sorte que lors du passage à la deuxième variante de la pièce, une unique came doit être remplacée. Cela permet d'économiser énormément de temps et d'efforts ». La collaboration partenariale entre DRÄXLMAIER et Bihler s'est déjà révélée prometteuse : « Nous sommes dans un échange continu. Lors du développement de la LM 2000-KT, il était déjà clair que DRÄXLMAIER voyait un potentiel dans son utilisation », se souvient Martin Lehmann. « C'est d'autant plus agréable qu'une des premières installations que nous avons pu livrer a maintenant commencé sa production ici à Bischofswiesen ». Les deux contacts de boîtier sont utilisés sur des platines dans des boîtes à fusible qu'un constructeur automobile allemand installe actuellement. Là aussi, DRÄXLMAIER a élargi sa gamme et fabrique désormais une pièce qui sera disponible au sein du groupe et au-delà, pour les scénarios d'utilisation les plus variés, comme marchandise du catalogue. « Le premier projet est en cours et nous produirons environ 560 millions de pièces en deux versions d'ici 2029 », explique Wolfgang Heil. Dans ce contexte, la faible consommation électrique de la LM 2000-KT, mais aussi le système de lubrification durable par circulation d'huile, peuvent constituer à l'avenir un argument de poids face aux OEM qui accordent de plus en plus d'importance à la faible empreinte écologique des composants utilisés.

Rester mobile

« Chez DRÄXLMAIER, nous considérons toujours les changements comme une chance. Nous agissons en amont et nous nous préparons à relever les défis », a déclaré Rupert Feischl. « Que ce soit pour des sous-ensembles très complexes ou des lots de grande taille, nous sommes très bien placés, avec les différentes technologies Bihler, pour donner à notre groupe mobilité et indépendance dans le suivi de la clientèle ». Ainsi, à Bischofswiesen, les réflexions vont déjà plus loin. Outre les pièces conductrices comme les connecteurs et les contacts ainsi que les pièces moulées comme les écarteurs, il est également prévu d'étendre le portefeuille aux ressorts et aux agrafes. Rupert Feischl : « Nous avons déjà examiné différents scénarios et nous sommes prêts à développer des nouveautés jusqu'à ce qu'elles soient prêtes à être commercialisées, puis à les fabriquer en grandes quantités »