„Changement de paradigme mobilité électrique“

Solutions pour des pièces de précision

La branche automobile est en pleine transformation, la mobilité électrique est sur la voie d’accélération. Les constructeurs automobiles et les équipementiers recherchent des solutions à cet effet qui peuvent être fabriquées à l’échelle industrielle de manière automatisée et économique. Bihler offre des plateformes et des technologies pour la production de pièces de précision pour des composants centraux dans l’entraînement, la batterie et l’alimentation électrique. Ainsi par exemple, les fabricants de barres omnibus misent actuellement sur la technique de découpage-cambrage de Bihler pour la production de batteries.

La demande du marché était ambitieuse : Réaliser la possibilité de production de 14 composants en seulement neuf mois tout en satisfaisant les exigences maximales en matière d’efficacité du matériau. Exigeant, mais tout à fait faisable en mettant en oeuvre les outils dans le système LEANTOOL. La solution de production efficace et flexible, qu’un fournisseur automobile de pointe à l’échelle mondiale met en oeuvre maintenant dans le cadre de la réorientation sur la mobilité électrique pour la production de barres omnibus, fournit le résultat souhaité : La moitié des pièces est produite dans le système radial, avec lequel la largeur de l’ébauche correspond à la largeur des pièces. Sur les barres omnibus qui sont fabriquées en cuivre pur de quatre millimètres d’épaisseur, cela économie quelque 30 pour cent de frais de matériaux par rapport à la production avec bande large. L’autre moitié des pièces est réalisée en progressif linéaire, partiellement avec des longueurs de processus de plus de deux mètres. Ce faisant, le fabricant n’a besoin pour les divers composants que d’une servo-découpeuse-cambreuse automatique GRM-NC qui est dotée du nouveau concept d’outil LEANTOOL modulaire et à haut degré de standardisation. L’élément décisif pour la collaboration n’a toutefois pas seulement été le choix de la méthode de fabrication appropriée. Ce qui a aussi été important a été la maîtrise de l’agenda très serré. Bihler a pu procéder à la réalisation des outils grâce à son grand réseau de partenaires LEANTOOL expérimentés et les fournir au client comme unique interlocuteur.

Aperçu des besoins individuels

La mise en service de l’installation chez le fabricant est prévue pour le troisième trimestre 2021. Actuellement, les divers outils Bihler sont échantillonnés. « Et ici aussi, Bihler s'est une fois de plus révélé un partenaire puissant » clarifie Martin Lehmann qui est responsable du thème de la mobilité électrique chez Bihler en qualité de Key Account Manager. Car à l’usine de Halblech, trois installations GRM-NC sont parallèlement occupées à maintenir la fenêtre temporelle aussi courte que possible avant que finalement une des installations GRM-NC ne soit installée chez le constructeur sur place et puisse être équipée des divers modules d’outil. « L’interaction d’une technique efficace et d’un service détaillé est un pack complet avec lequel nos entreprises partenaires peuvent être idéalement équipées pour les tâches de l’avenir. Ainsi, vous pouvez fournir vos clients, par exemple dans la branche automobile, de manière optimale avec vos produits » avance Martin Lehmann.

Vastes domaines d’application

« Avec la GRM-NC, Otto Bihler Maschinenfabrik offre une solution forte pour la production des domaines les plus variés du véhicule électrique » explique Martin Lehmann. Outre les barres omnibus, il est possible de fabriquer aussi de petits barres électriques ou des douilles blindées avec une haute précision, rapidement et économiquement. Sur le servo-système de production et de montage BIMERIC, d’autres composants peuvent être fabriqués pour l’entraînement, l’alimentation électrique et la batterie. Ainsi, par exemple, il est possible de produire dessus des Hairpins qui sont utilisés dans l'entraînement, avec un débit incomparable de 120 pièces à la minute au maximum. Pour la fabrication de barres électriques aussi, le BIMERIC fait preuve de performances, totalement automatisé et avec des cadences élevées atteignant 60 pièces par minute. De plus, le BIMERIC hybride permet de fabriquer des composants en métal et en plastique, par ex. des distributeurs électriques pour les stators, les connecteurs de cellule et les connecteurs HV. La fabrication des pièces métalliques, l’alimentation de pièces en plastique et le montage final sont alors effectués dans le cadre d’un unique processus de fabrication cohérent. Martin Lehmann explique : « l’utilisation de nos groupes CN sur cette plateforme machine permet de composer comme dans un système modulaire une solution de production idéale pour le client à partir de nos nombreux modules de processus. » De plus, avec la technologie CN, il est aussi possible de travailler en sous-cadence ou en courses doubles, à la différence des entraînements mécaniques, ce qui pour sa part augmente le potentiel de réalisation dans la production.

Délais Time-to-market plus courts

« Aussi bien sur la GRM-CN que sur le BIMERIC, des composants standardisés et le concept innovant d’outil LEANTOOL assurent avec la proportion élevée de pièces standard qui sont positionnées sur la machine en un temps très court au moyen d’un système de serrage à point zéro et peuvent être fixées des coûts de conception et d’outil réduits ainsi que des durées de changement d’équipement très courtes » précise Martin Lehmann. « Le délai Time-to-market en est énormément raccourci. » Ainsi, les entreprises sont parfaitement équipées pour non seulement réagir aux besoins du marché de l’avenir, la mobilité électrique, mais pour structure celle-ci de manière prépondérante avec leurs propres innovations. Martin Lehmann complète : « Pour que nos partenaires puissent occuper les meilleures positions avec succès sur le marché, nous les soutenons non seulement avec l’équipement de production adapté mais aussi avec de vastes prestations de services et d’assistance, de l’idée initiale jusqu’au démarrage de la production en série. »