„Aprovechar la tecnología digital de Bihler“

Schnöring: Soportes de puesta a tierra y contactos Schuko con componentes de calidad especialmente alta

Con tres nuevos multicentros Bihler MC 42 y MC 82, Schnöring GmbH ha iniciado recientemente la fabricación de módulos para tomas de corriente de la marca GIRA. Esta empresa de larga tradición utiliza la animación virtual de la nueva solución de producción específicamente para demostraciones y formación. Aquí se muestra en detalle toda la compleja cadena de procesos, que garantiza el aumento requerido del 50 % en la frecuencia de los ciclos, así como la calidad particularmente alta de los componentes de los soportes de puesta a tierra y los contactos Schuko. La estrecha y constructiva colaboración con Otto Bihler Maschinenfabrik fue determinante para el éxito global del proyecto.

Desde su fundación en 1926, la empresa Schnöring GmbH, de Schalksmühle, no ha dejado de crecer, y en la actualidad cuenta con unas 110 enrolladoras de muelles y unos 50 autómatas de estampado y doblado de Bihler. La empresa familiar, miembro del Grupo KERN-LIEBERS desde 2018, produce actualmente muelles, piezas de alambre doblado, piezas de estampado y doblado y ensamblajes en una superficie de producción de unos 16.000 metros cuadrados. Desde 2008, el área de montaje también incluye la producción de componentes paratomas de corriente GIRA. Se trata del soporte de puesta a tierra y los dos contactos Schuko asociados en versiones derecha e izquierda. Además, la empresa dispone ahora de una nueva solución de fabricación precisamente para estos componentes que no solo ofrece ventajas prácticas, sino también un considerable valor añadido virtual.

Proceso de producción digitalizado

Por último, todo el proceso de producción de los contactos Schuko se ha digitalizado y está disponible como animación, de forma análoga al módulo de animación digital de la Bihler Digital App, que permite visualizar y animar sistemas de producción completos, así como de ensamblajes o herramientas individuales sin necesidad de software adicional. «Utilizamos la animación principalmente con fines de formación. Esto nos permite mostrarles, también a empleados sin experiencia y sin conocimientos de CAD, qué está ocurriendo exactamente en la herramienta, dónde y cuándo. La información y las notas sobre las opciones específicas de ajuste de la herramienta que se ofrecen en la animación también son útiles» — explica Axel Schnöring, responsable de Piezas de estampado y doblado con núcleo de plomo de KERN-LIEBERS en Schalksmühle. «La animación nos ayuda a proporcionar a nuestros empleados los conocimientos necesarios para esta compleja cadena de procesos y a formarlos específicamente para ella» — agrega Jürgen Brielmaier, director de operaciones del Grupo KERN-LIEBERS. «Sin embargo, también podemos utilizar estas animaciones para ofrecer a nuestros clientes una excelente asistencia, por ejemplo, para cambios en productos y el desarrollo de soluciones adecuadas. Las animaciones son, por tanto, el complemento ideal de los componentes de muestra convencionales».

Exigencias claras

«En el pasado, también fabricábamos los componentes para la antigua toma de corriente GIRA en las máquinas Bihler. De 80 ciclos por minuto al principio, pudimos aumentar la producción a lo largo de los años hasta unos 100 ciclos, pero con ello alcanzamos definitivamente nuestro límite de capacidad» —afirma Axel Schnöring. «Sin embargo, hace unos años, nuestro cliente continuó el desarrollo de las tomas de corriente. Además de una adaptación del principio de producción, esto vino acompañado de la exigencia de ciclos más elevados para poder producir más de 700.000 componentes a la semana. La precisión dimensional de los componentes, ya de por sí elevada, tenía que incrementarse todavía más».

Producción en la banda

Estaba claro que estas exigencias no se podían cumplir con el equipo disponible, por lo que Schnöring GmbH desarrolló un concepto de producción completamente nuevo junto con Otto Bihler Maschinenfabrik. Dos nuevos Multicenters MC 42 y un nuevo Multicenter MC 82 son las piezas clave. Es en estas máquinas donde se fabrica el soporte de puesta a tierra de seis piezas. De estos seis componentes, el soporte y la caja se troquelan y doblan en la MC 82 y se ensamblan con los otros cuatro componentes (dos dedos, muelle de bloqueo y palanca de desbloqueo de plástico), que se introducen en el sistema a través de cintas transportadoras. Durante el proceso de producción, el soporte de puesta a tierra se transfiere del lado de la máquina A al lado de la máquina B a través de una cinta transportadora. A continuación, el componente se separa y entra en una célula de medición, que comprueba automáticamente su precisión al 100 % a la velocidad del ciclo mediante una cámara. En cambio, en los dos multicentros MC 42, los contactos Schuko funcionan a derecha e izquierda

Componentes de muy alta calidad

El proceso comienza con el estampado de la carcasa y la alimentación y premontaje del muelle de bloqueo prefabricado y alimentado. A continuación, el contacto premontado se guía a lo largo de la banda hasta el lado B de la máquina y se le coloca también una palanca de desbloqueo de plástico. El componente se termina de doblar en la banda, se introduce en la célula de medición de la banda y se mide allí antes de aislarlo como último paso. «La diferencia clave con nuestro proceso de fabricación anterior es que prácticamente todos los pasos del proceso se llevan a cabo en la banda y no en cada componente. Este fue el factor determinante que nos permitió alcanzar la cadencia de ciclo requerida y también garantizar la elevadísima calidad de los componentes exigida» — subraya Axel Schnöring. Todo el paquete de herramientas y montaje se desarrolló y construyó en el propio departamento de diseño y fabricación de herramientas de la empresa, y Schnöring GmbH confía en el software bNX de Bihler para CAD. La solución está en funcionamiento desde abril de 2022 y ofrece la capacidad necesaria para más de 35 millones de componentes al año.

Colaboración crucial para el éxito

«La estrecha colaboración con Otto Bihler Maschinenfabrik fue crucial desde el principio para el éxito de todo el proyecto. Esto nos permitió cumplir de forma fiable y estable las exigencias del cliente en lo que respecta al aumento del 50 % de la frecuencia de los ciclos, así como a la calidad especialmente alta de los componentes. Además, seguiremos confiando en esta colaboración que, en realidad, comenzó en la década de 1950 con el primer sistema Bihler y se ha intensificado otra vez en los últimos 20 años» — afirma Axel Schnöring. Asimismo, el respaldo prestado por Otto Bihler Maschinenfabrik es muy amplio: «Respaldamos todos los desarrollos con nuestros socios y clientes, independientemente de si se trata de un sistema completamente nuevo o si se necesitan adaptaciones y optimizaciones de sistemas o herramientas existentes» — confirma Mathias Bihler. «Juntos podemos desarrollar soluciones altamente eficientes y sostenibles capaces de abrir nuevas perspectivas de éxito conjunto». Esto es aplicable, en particular, a la solución presentada en Schnöring GmbH para producir componentes de tomas de corriente que GIRA ensambla a continuación en la propia toma de corriente terminada: «La nueva solución ha ampliado enormemente nuestras competencias y nos diferencia claramente de nuestros competidores» —afirman con rotundidad Axel Schnöring y Jürgen Brielmaier. «Para nosotros, es como una puerta abierta a futuros proyectos pioneros. Aquí se incluye, por ejemplo, un ensamblaje de varias piezas soldado por láser que realizaremos en una Bihler BM 4500».