„Paradigmenwechsel E-Mobilität“

Wirtschaftliche Fertigungslösungen für E-Bauteile

Die Automobilbranche ist im Wandel, die Elektromobilität auf der Beschleunigungsspur. Autohersteller und Zulieferbetriebe suchen nach Lösungen, die sich industriell, automatisiert und wirtschaftlich herstellen lassen. Bihler bietet Plattformen und Technologien zur Produktion von Präzisionsteilen für zentrale Komponenten in Antrieb, Batterie und Stromversorgung. So setzen beispielsweise Hersteller von Busbars für die Batteriefertigung aktuell auf Stanzbiegetechnik von Bihler.

Die Anforderung aus dem Markt war ambitioniert: die Produktionsmöglichkeit für 14 Bauteile binnen eines Dreivierteljahrs zu realisieren und dabei gleichzeitig höchste Ansprüche an Materialeffizienz zu erfüllen. Anspruchsvoll, aber mit der Umsetzung der Werkzeuge im LEANTOOL-System machbar. Die effiziente und flexible Fertigungslösung, die ein global führender Automobilzulieferer im Zuge der Neuausrichtung auf E-Mobilität nun zur Produktion von Busbars für die Batteriefertigung einsetzt, bringt das gewünschte Ergebnis: Die Hälfte der Teile wird im Radialsystem gefertigt, bei dem die Rohmaterialbreite der Teilebreite entspricht. Bei Busbars, die aus vier Millimeter starkem, reinem Kupfer gefertigt werden, spart das rund 30 Prozent an Materialkosten im Vergleich zur Fertigung mit Breitband. Die andere Hälfte der Teile wird im Linearfolgeverbund umgesetzt, teils mit Prozesslängen von über zwei Metern. Dabei benötigt der Hersteller für die unterschiedlichen Bauteile nur einen Servo-Stanzbiegeautomaten GRM-NC, der mit dem neuen, modularen und hochstandardisierten LEANTOOL-Werkzeugkonzept ausgestattet ist. Entscheidend für die Zusammenarbeit war aber nicht nur die Wahl der geeigneten Fertigungsmethode allein. Wichtig war auch die Bewältigung des eng gesteckten Zeitplans. Die Realisierung der Werkzeuge konnte Bihler dank seines großen Netzwerks an LEANTOOL-erfahrenen Partnern erfüllen und dem Kunden aus einer Hand anbieten.

Individuelle Bedürfnisse im Blick

Die Inbetriebnahme der Anlage beim Hersteller ist für das dritte Quartal 2021 geplant. Aktuell werden die verschiedenen Bihler-Werkzeuge abgemustert. „Und auch hier erweist sich Bihler einmal mehr als starker Partner“, verdeutlicht Martin Lehmann, der als Key Account Manager bei Bihler für das Thema E-Mobilität zuständig ist. Denn im Werk in Halblech sind derzeit gleich drei GRM-NC-Anlagen parallel damit befasst, das Zeitfenster möglichst klein zu halten, bevor letztlich eine der GRM-NC-Anlagen beim Hersteller vor Ort installiert wird und mit den verschiedenen Werkzeugmodulen gerüstet werden kann. „Das Zusammenspiel von effizienter Technik und umfassendem Service ist ein Gesamtpaket, mit dem sich unsere Partnerunternehmen für die Aufgaben der Zukunft bestens rüsten. So können sie ihre Kunden, zum Beispiel in der Automobilbranche, mit ihren Produkten optimal bedienen“, sagt Martin Lehmann.

Breite Anwendungsgebiete

„Mit der GRM-NC bietet die Otto Bihler Maschinenfabrik eine starke Lösung zur Produktion für verschiedenste Bereiche des Elektrofahrzeugs“, erklärt Martin Lehmann. Neben Busbars lassen sich auch kleinere Stromschienen oder Schirmhülsen hochpräzise, schnell und wirtschaftlich herstellen. Auf dem Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC können weitere Komponenten für den Antrieb, die Stromversorgung und die Batterie hergestellt werden. So können darauf beispielsweise Hairpins, die im Antrieb zum Einsatz kommen, in unübertroffener Stückzahl von bis zu 120 Teilen pro Minute produziert werden. Auch bei der Fertigung von Stromschienen demonstriert die BIMERIC Leistungsstärke – vollautomatisiert und mit hohen Taktraten von bis zu 60 Teilen pro Minute. Darüber hinaus lassen sich an der BIMERIC hybride Komponenten aus Metall und Kunststoff herstellen, etwa Stromverteiler für Statoren, Zellverbinder und HV-Stecker. Die Fertigung der Metallteile, das Zuführen der Kunststoffteile und die finale Montage erfolgen dabei in einem einzigen durchgängigen Fertigungsprozess. „Die Verwendung unserer NC-Aggregate auf dieser Maschinenplattform ermöglicht, wie in einem Baukastensystem aus unseren zahlreichen Prozessmodulen eine für den Kunden ideale Fertigungslösung zusammenzustellen“, erläutert Martin Lehmann. Zudem lässt sich mit NC-Technologie im Gegensatz zu mechanischen Antrieben auch taktuntersetzt oder in Doppelhüben arbeiten, was wiederum das Umsetzungspotenzial in der Produktion erhöht.

Kürzere Time-to-market-Spannen

„Sowohl bei der GRM-NC als auch bei der BIMERIC sorgen standardisierte Komponenten und das innovative LEANTOOL-Werkzeugkonzept mit seinem hohen Normalienanteil, die in kürzester Zeit über ein Nullpunktspannsystem an der Maschine positioniert und befestigt werden können, für reduzierte Konstruktions- und Werkzeugkosten sowie kürzeste Rüstzeiten“, so Martin Lehmann. „Das verkürzt die Time-to-market-Spannen enorm.“ So sind Unternehmen bestens ausgestattet, um auf die Bedürfnisse des Zukunftsmarkts E-Mobilität nicht nur zu reagieren, sondern diesen mit eigenen Innovationen maßgeblich mitzugestalten. Martin Lehmann ergänzt: „Damit unsere Partner im Wettbewerb um die besten Plätze am Markt erfolgreich sein können, unterstützen wir sie zudem auch mit umfangreichen Support- und Serviceleistungen – von der ersten Idee bis hin zum Start der Serienproduktion.