„Digitale Bihler Technologie nutzen!“

Schnöring: Erdungsbügel und Schuko-Kontakte in besonders hoher Bauteilqualität

Mit drei neuen Multicentern MC 42 und MC 82 fertigt die Schnöring GmbH seit kurzem Baugruppen für Steckdosen der Marke GIRA. Die virtuelle Animation der neuen Fertigungslösung setzt das Traditionsunternehmen gezielt für Demonstrationen und Schulungen ein. Sie zeigt detailliert die gesamte, hochkomplexe Prozesskette, die die geforderte Taktratenerhöhung um 50 Prozent ebenso sicherstellt wie die besonders hohe Bauteilqualität der Erdungsbügel und Schuko-Kontakte.

Seit ihrer Gründung im Jahre 1926 ist die Schnöring GmbH in Schalksmühle beständig gewachsen und verfügt heute über etwa 110 Federwindeautomaten und rund 50 Bihler Stanzbiegeautomaten. Damit stellt das Familienunternehmen, das seit 2018 Mitglied in der KERN-LIEBERS Gruppe ist, auf etwa 16.000 m² Produktionsfläche Federn, Drahtbiegeteile, Stanzbiegeteile und Baugruppen her. Zum Baugruppen-Bereich gehört seit 2008 auch die Fertigung von Komponenten für GIRA-Steckdosen. Dabei handelt es sich um den Erdungsbügel und die beiden zugehörigen Schuko-Kontakte in Rechts- und Linksvariante. Für diese Bauteile verfügt das Unternehmen nun über eine neue Fertigungslösung, die sowohl praktische Vorteile als auch virtuell erheblichen Mehrwert bietet.

Digitalisierter Produktionsprozess

Dazu wurde der gesamte Produktionsprozess der Schuko-Kontakte digitalisiert und ist als Animation verfügbar – analog zum digitalen Animations-Modul der Bihler Digital App, das die Visualisierung und Animation kompletter Fertigungsanlagen sowie einzelner Baugruppen oder Werkzeuge ohne zusätzliche Software ermöglicht. „Wir nutzen die Animation hauptsächlich für Schulungszwecke. Damit können wir auch unerfahrenen Mitarbeitern ohne CAD-Kenntnisse ganz genau zeigen, was, wann und wo im Werkzeug passiert. Hilfreich sind dabei auch die in der Animation hinterlegten Infos und Hinweise zu spezifischen Werkzeug-Einstellmöglichkeiten“, sagt Axel Schnöring, verantwortlich für das KERN-LIEBERS Lead Center Stamped Bent Parts in Schalksmühle. „Die Animation hilft uns, unseren Mitarbeitern das nötige Know-how für diese komplexe Prozesskette zu vermitteln und sie dafür gezielt zu qualifizieren“, ergänzt Jürgen Brielmaier, COO der KERN-LIEBERS Gruppe. „Mit derartigen Animationen können wir unsere Kunden aber auch sehr gut beispielsweise bei Produktänderungen begleiten und entsprechende Lösungen erarbeiten. Animationen sind damit die ideale Ergänzung zum herkömmlichen Musterbauteil.“

Klare Anforderungen

„In der Vergangenheit haben wir die Bauteile für die alte GIRA-Steckdose ebenfalls auf Bihler-Maschinen gefertigt. Von anfangs 80 Takten pro Minute konnten wir die Leistung im Laufe der Jahre auf ca. 100 Takte steigern. womit wir aber definitiv unsere Kapazitätsgrenze erreicht hatten“, erzählt Axel Schnöring. „Vor einigen Jahren entwickelte unser Kunde die Steckdosen jedoch weiter. Neben einer Anpassung des Fertigungsprinzips ging damit auch die Forderung nach höheren Taktraten einher, um mehr als 700.000 Bauteile pro Woche fertigen zu können. Auch die ohnehin schon hohe Maßhaltigkeit der Bauteile sollte nochmals gesteigert werden.“

Fertigung am Streifen

Klar, dass sich diese Anforderungen mit dem bestehenden Equipment nicht umsetzen ließen – und so entwickelte die Schnöring GmbH zusammen mit Bihler ein ganz neues Fertigungskonzept. Das Herzstück bilden zwei neue Multicenter MC 42 und ein neues Multicenter MC 82. Auf ihm erfolgt die Fertigung des sechsteiligen Erdungsbügels. Von diesen sechs Bauteilen werden der Bügel und der Kasten auf der MC 82 gestanzt und gebogen und mit den anderen vier Bauteilen (zwei Finger, Sperrfeder und Kunststofflöseknebel) montiert, die über Fördereinrichtungen der Anlage zugeführt werden. Im Fertigungsprozess gelangt der Erdungsbügel mit Hilfe eines Transportbandes von der Maschinenseite A auf die Maschinenseite B. Anschließend wird das Bauteil vereinzelt und gelangt dann in eine Messzelle, die automatisch per Kamera in Taktgeschwindigkeit auf 100-prozentige Fehlerfreiheit prüft. Auf den beiden Multicenter MC 42 hingegen laufen jeweils in Rechts- und Linksausformung die Schuko-Kontakte.

Sehr hohe Bauteilqualität

Der Prozess startet mit dem Stanzen des Gehäuses und der Zuführung und Vormontage der vorgefertigten und zugeführten Sperrfeder. Der vormontierte Kontakt wird anschließend am Streifen auf die B-Seite der Maschine geführt und ebenfalls mit einem Kunststofflöseknebel versehen. Das Bauteil wird am Streifen fertig gebogen, am Streifen der Messzelle zugeführt und dort vermessen, bevor zum Schluss vereinzelt wird. „Der ausschlaggebende Unterschied zu unserem bisherigen Fertigungsverfahren besteht darin, dass praktisch alle Prozessschritte am Streifen und nicht am Einzelbauteil erfolgen. Dies war der entscheidende Faktor dafür, dass wir die geforderte Taktrate erreichen konnten und dabei auch die geforderte, sehr hohe Bauteilqualität sicherstellen können“, macht Axel Schnöring klar. Das gesamte Werkzeug- und Montagepaket wurde in der unternehmenseigenen Abteilung Konstruktion und Werkzeugbau entwickelt und gebaut, und im Bereich CAD setzt die Schnöring GmbH auf die Software bNX. Die Lösung läuft seit April 2022 und bietet die nötigen Kapazitäten für jährlich mehr als 35 Millionen Bauteile.

Erfolgsentscheidende Partnerschaft

„Erfolgsentscheidende Partnerschaft „Erfolgsentscheidend für das gesamte Projekt war die von Anfan an sehr enge Zusammenarbeit mit der Otto Bihler Maschinenfabrik. Dadurch konnten wir die Kundenanforderungen hinsichtlich der 50-prozentigen Taktraten-Erhöhung wie auch die besonders hohe Bauteilqualität sicher und stabil realisieren. Und auf diese Partnerschaft, die eigentlich bereits in den Fünfzigerjahren mit der ersten Bihler-Anlage begann und sich in den letzten 20 Jahren nochmals intensiviert hat, setzen wir auch in Zukunft“, sagt Axel Schnöring. Un der Support durch die Otto Bihler Maschinenfabrik ist dafür besonders breit gefächert: „Wir begleiten jede Entwicklung bei unseren Partnern und Kunden, unabhängig davon, ob es sich um eine ganz neue Anlage handelt oder ob Adaptione und Optimierungen bestehender Anlagen oder Werkzeuge gefragt sind“, bekräftigt Mathias Bihler. „Zusammen können wir hocheffiziente und zukunftsfähige Lösungen erarbeiten, die uns neue gemeinsame Erfolgsaussichten eröffnen.“ Und das gilt insbesondere für die vorgestellte Lösung bei der Schnöring GmbH zur Fertigung der Steckdosenkomponenten, die GIRA dann in Eigenregie zur fertigen Steckdose montiert: „Die neue Lösung hat unsere Kompetenzen enorm erweitert und hebt uns deutlich von unseren Mitbewerbern ab“, so die klare Bilanz von Axel Schnöring und Jürgen Brielmaier. „Sie ist für uns wie ein Türöffner für weitere wegweisende Zukunftsprojekte. Dazu zählt beispielsweise e lasergeschweißte mehrteilige Baugruppe, die wir auf einer Bihler BM 4500 umsetzen werden.“