„Auf neuem Niveau“

Weidmüller: Output einer innovativen Bandfeder verdoppelt

Stark steigende Stückzahlen einer innovativen Bandfeder bewogen die Weidmüller-Gruppe dazu, die Produktion von einer GRM-NC inklusive Werkzeuge auf eine neue LM 2000-KT zu verlegen. Die speziell für die Massenfertigung konzipierte Bihler-Anlage verdoppelt die Austragsleistung auf 500 Teile pro Minute und erhöht gleichzeitig die ohnehin schon hohe Bauteilqualität noch weiter.

Mit rund 6,9 Milliarden produzierten Bauteilen pro Jahr ist die Weidmüller-Gruppe Weltmarktführer für Lösungen in der elektronischen Verbindungs- und Automatisierungstechnik. Das 1850 gegründete Unternehmen bietet dafür rund 60.000 unterschiedliche Teile und Komponenten. „60 Prozent unserer Metallteile sind Stanzbiegeteile,“ erklärt Wladimir Enns, Fachabteilungsleiter Stanzbiegen bei Weidmüller. „Kennzeichnend für sie sind die besondere Bauteilqualität, hohe Fertigungstaktzahlen und hohe Gesamtanlageneffektivität.“ Wesentlichen Anteil daran hat das Unternehmen Bihler, mit dem Weidmüller seit Jahrzehnten sehr erfolgreich zusammenarbeitet. Den Auftakt machte 1971 eine RM 35, und heute verfügt das Unternehmen über insgesamt 77 Bihler-Anlagen. „Entscheidend sind Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit der Maschinen. Und wenn doch mal ein Ersatzteil nötig ist, bietet uns Bihler schnelle und zuverlässige Versorgung“, betont Wladimir Enns. Auch wenn bei Weidmüller viele ältere Bihler-Bestandsanlagen im Einsatz sind: Das Unternehmen setzt auf seinem Weg in die Zukunft konsequent auf Innovationen und nutzt neueste Bihler-Technologie. Aktuelles Beispiel ist eine GRM-NC, die seit 2022 mit mittlerweile acht LEANTOOL-Werkzeugen produziert.

Patentiertes „SNAP IN“-System

„Mit dem Einstieg in die Bihler Servo-Technologie und das LEANTOOL-System vollzogen wir einen Strategiewechsel im Stanzbiegebereich“, erzählt Wladimir Enns. Daraus resultieren deutlich reduzierte Werkzeugkosten und minimierte Rüstzeiten. Auf der GRM-NC fertigt Weidmüller mit den LEANTOOL-Werkzeugen unter anderem die sogenannte „SNAP IN“-Feder – ein Federelement, das in der innovativen „SNAP IN“-Anschlusstechnologie zur Anwendung kommt. Die Technologie integriert Weidmüller auch in seinen Reihenklemmen. Der Clou: Das patentierte System ermöglicht das automatische Feststecken von Leitungsdrähten, indem die vorgespannte Feder selbsttätig auslöst und spannt. Das Einstecken der Leiter erfordert dabei keinerlei Werkzeug und kann so automatisiert per Roboter erfolgen. „Entscheidend ist die hohe Präzision der Feder im Hundertstel-Millimeter-Bereich“, so Wladimir Enns. „Diesen Qualitätsanspruch setzen wir auf der GRM-NC mit 250 Hüben pro Minute problemlos um.“

Perfekt für die Massenproduktion

Nun geht die Weidmüller-Gruppe fertigungstechnisch noch einen Schritt weiter, und zwar mit einer neuen LM 2000-KT. Diese Anlageninnovation wird Anfang 2024 in Betrieb genommen. Auf sie wird die Fertigung der „SNAP IN“-Feder verlagert, die aufgrund des großen Markterfolgs nun in millionenfacher Anzahl nachgefragt wird. „Wir versprechen uns von der neuen LM 2000-KT eine deutliche Taktzahlsteigerung von 250 auf künftig 500 Hübe pro Minute. Entscheidend ist für uns, die Werkzeuge der GRM-NC in großem Umfang auch auf der LM 2000-KT einsetzen zu können“, erklärt Wladimir Enns. „Gleichzeitig erwarten wir uns von der neuen LM 2000-KT auch eine weitere Steigerung der ohnehin schon sehr hohen Bauteilqualität durch nochmals erhöhte Fertigungspräzision.“ Und das zu Recht, denn die besondere Konzeption der Anlage bietet dafür ideale Voraussetzungen: „Das Maschinengehäuse der LM 2000-KT weist eine besonders hohe Steifigkeit und Robustheit auf, genauso wie die neuen, komplett geschmierten Aggregatschlitten und die zweifach gelagerten Kurvenscheiben“, macht Kay Wesendrup klar, der als Key Account Manager Connector Industry das Projekt bei Weidmüller von Anfang an begleitete.

Pluspunkt Kompatibilität

„Wir sind sicher, dass wir weitere Leistungs- und Qualitätssteigerungen mit der neuen LM 2000-KT erfolgreich umsetzen werden“, so das Fazit von Wladimir Enns. „Für die effiziente und hochwertige Fertigung von Bauteilen bei gleichzeitigem Anstieg von kleinen zu mittleren Losgrößen auf sehr hohe Stückzahlen ist dies die optimale Lösung. Ein weiterer Pluspunkt ist für uns die Kompatibilität der beiden Anlagen: Wir können unsere Werkzeuge jederzeit von der LM 2000-KT zurück auf die GRM-NC verlagern, was uns zusätzliche Flexibilität bietet.“